受多重因素影响，传统燃油自卸车、搅拌车等城市建设主力车型的发展遭遇困局，如何才能破局？作为工程车行业的领军企业，2022年6月30日，三一重工基于第二代智慧三一电动工程车技术平台（iSEE2）打造的4款智能化、电动化、轻量化新车上市，分别为：416充电/充换一体自卸车，410充电/充换一体搅拌车。此次发布的4款产品，不仅展现了多项三一电动工程车独有的技术优势，同时也为当下工程车行业面临的诸多痛点给出了解决方案。

底盘上装一体化的先天优势

    随着国家大力治理车辆超载和高速公路按轴收费的执行，要求工程车必须遵守4轴31吨的法规，这对自卸车和搅拌车市场产生了巨大的冲击。

此次三一重工推出的电动自卸车和搅拌车新品首要的特点就是轻量化，搭载410度电的410充电/换电搅拌车整备质量只有14.3吨，416度电的充电/换电自卸车整备质量为15.9/16吨，都比上一代产品降重1吨，在满足合规要求的前提下，有效提升了车辆的运输能力。

    为何同样都是电动工程车，三一重工的产品能做得更轻呢？

    众所周知，工程车属于改装车范畴，商用车企业一般只生产二类底盘，并且要给多个企业供货，满足十几种使用场景。根据木桶效应原理，商用车企业需要按照最严苛的工况进行设计，就会造成二类底盘重量偏重的情况；而专用车企业通常则只生产上装，匹配多款二类底盘来满足多种使用场景，凭借自己的技术力量无法实现整车轻量化。因此，如果采用传统的设计方法，就会导致底盘和上装不能深度集成，也会造成车辆偏重的情况。

    而三一重工的优势在于，其在工程车领域有多年的技术积累和市场基础，采用了底盘和上装的整车一体化设计，通过对底盘和上装进行一体化受力分析、结构拓扑优化，就可以在确保承载性、安全性、可靠性的前提下，实现有效降重。

    那么，三一电动工程车这1吨的减重是如何实现的？具体而言，在底盘方面，通过对车架高强度材料进行升级、承载系统工艺改进等手段，实现降重660kg；在上装方面，通过对自卸车货厢材料和结构优化、搅拌筒材料升级、上装直驱电机减重等方式，搅拌车上装降重280kg，自卸车上装降重240kg；此外，通过电池框结构件轻量化设计降重100kg，通过将7个高压控制单元集成的7合1高压控制器，以及减少高压线束数量，实现电控装置降重87kg。

    降重的目的是为了合规和多拉货，为此，三一重工还对4款新车的上装进行结构升级，以提升装载容积。其中，416充电/换电自卸车的上装容积达到16.88m3，410充电/换电搅拌车的上装容积为7.59 m3，较同类车型可多装1m3料。这意味着每车可以为用户增加1m3料的收益，平均可提升收益5%-6%，带来的价值显而易见。

掌控多项新能源核心技术

    在进入新能源赛道之后，商用车企业同样面临着核心技术的争夺与竞争。通过对电动工程车运输场景的深入研究，三一重工已经掌控了多项影响车辆性能表现的新能源核心技术。

    此次三一重工发布的4款新品分为充电型和换电型两种，平均电耗降低10%。其中，充电/充换一体搅拌车匹配410度电池，工况能耗为每公里1.63度电，最大续航能力为210公里（充电）/177公里（换电）；充电/充换一体自卸车匹配416度电池，工况能耗为每公里电耗1.63度电，最大续航能力为210公里（充电）/170公里（换电）。

    新能源车降低电耗是一项系统工程，就像传统燃油车节油一样，需要掌控车辆控制等多项核心技术。目前，三一重工已经自主研发了整车控制器VCU，它相当于整车的大脑，控制着车辆的动力输出、能量管理、安全策略等，这是三一电动工程车降低电耗的关键技术。此外在能量回收方面，通过系统创新，三一电动工程车的能量回收率可达21.72%。回收的能量越多，意味着车辆就会更省电，从而降低整体电耗水平。

    在上装动力降耗方面，三一重工还在电动搅拌车上应用了全新自主研发的上装直驱电机，比上一代液压上装电机的零部件大幅减少，在实现轻量化的同时，驱动效率提升13%。目前传统搅拌车的上装动力为液压马达，发动机提供动力来驱动液压泵，通过液压油箱、液压管路和控制阀输入给液压马达，再通过行星齿轮进行降速增扭，最终驱动搅拌罐转动。液压系统存在的最大问题就是结构复杂，采购和维护成本高。另外，即使车辆空载时，发动机依然在驱动液压泵，也会增加能耗。而三一重工通过自主研发的直驱电机，实现了对搅拌车传统液压系统的替代，并且通过技术迭代提升了驱动效率，从而有效降低了整车电耗。

解决行车安全和驾乘舒适性痛点

    工程车长时间在城市内行驶，由于自身视野存在很多盲区，拐弯时存在严重的“吃半径”现象，而且车辆重心较高，在急转弯时容易侧翻，加上很多城市日益拥堵，小汽车、摩托车、电动自行车都会与工程车抢道，导致工程车的交通事故率居高不下，行车安全已经成为工程车的痛点之一。

    为了解决这一痛点，三一重工此次发布的新车采用了EBS（电子制动控制系统）、EPB（电子驻车制动系统）以及8项智能驾驶辅助功能，可实现驾驶行为监测、360度全景环视、盲区碰撞预警、紧急制动预警、变道辅助等功能，针对性解决了工程车夜间疲劳驾驶、作业工况和环境复杂、视野差等带来的安全隐患问题。

    随着竞争的加剧，工程车驾驶员的工作时间和劳动强度都在提高，对于驾乘舒适性也提出了新的需求。在驾驶室设计方面，三一重工的4款新车也针对性做了多项改进和提升。例如，采用多功能方向盘，可以让驾驶员更专注于路面的情况；怀挡设计，便于驾驶员换挡操作，而且不占用车内空间；在工程车上率先采用平地板驾驶室，较传统驾驶室空间提升50%，并设计了多个储物空间，便于放置日常物品；将卧铺宽度提升到850mm，接近长途重卡的水平，改善了驾驶员的日常休息空间。上述这些改进和升级，都是三一重工对于工程车应用场景深度调研的结果。

用智能化手段帮用户提升效率

    工程车运输行业已经进入到薄利时代，出勤率和运输效率成为最重要的指标。除了对产品本身不断进行技术升级之外，三一重工还将通过智能化技术手段来帮助用户提升整体运营效率。

    以商品混凝土行业为例，传统模式的生产、运输、泵送这三个环节如果是通过传统报表、电话通知等方式进行联系，将会导致某些工地存在排队卸货，或者某段时间没有搅拌车到达而出现泵送“断档”的现象。由于混凝土受凝固时间的严格限制，运输和等待时间较长都会影响混凝土质量。

    为此，三一重工开发了Truck Link2.0车联网平台和iSEE C端管理平台，可对车辆数据进行实时监控和调配，并对运输的所有环节进行数字化管控，最终能够对车辆到达时间精准控制，既提升了运输效率，又能保证商品混凝土的质量。此外，智能化管理平台还能减少车辆排队等待的时间，提升运输能力，进而帮助用户降低工程车的数量。

    综上所述，吃透应用场景，掌控核心技术，提供全套方案，这就是在新的市场环境条件下，三一重工依然实现行业引领的根本。（转自：商车邦）